我国重型锻压设备企业部分产品已经达到国际先进，但整体技术水平与国外仍有差距
导 读
近年来，国家出台了系列支持锻压设备行业发展的政策，锻压设备行业得到了快速发展。然而，由于历史原因，锻压设备行业仍然存在创新能力不强、缺乏原创性成果等问题。
本文主要介绍我国重型锻压设备的行业概况、与国外技术水平的差距、国内主要企业发展情况以及未来技术发展趋势等。
重型锻压设备是指用于金属等成形的机械加工设备，主要包括锻锤、液压机、机械压力机、螺旋压力机和平锻机等。产品广泛应用于汽车、船舶制造、轨道交通、军工和航空航天等重要行业和领域。
01
美德等国家掌握最先进锻压装备技术，我国重型锻压设备企业处在跟踪和追赶状态
在全球锻压设备领域，美国、德国等少数国家掌握最先进的装备制造技术，处于全球领先地位。国外主要锻压设备制造企业有德国西马克梅尔、德国穆勒万家顿、德国 LASCO、美国阿贾克斯、意大利瓦卡里、俄罗斯伏龙涅什重型机械、俄罗斯重型锻压机械等。
在技术创新和装备制造工艺方面，我国锻压设备行业仍处在跟踪和追赶状态。例如在成形技术领域出现的重大创新和突破均来自国外，包括 3D 打印技术、液压成形技术、超高强钢板热冲压技术等。国内主要重型锻压设备制造企业有济南二机床、山西太重、中国一重、中国二重、合肥锻压集团、扬力集团、中航重机等。
国内主要重型锻压设备制造企业实力情况详见下表。
表1 我国重型锻压设备重点企业分析
(资料来源：五度易链行业研究中心综合整理）
02
我国重型锻压设备企业部分产品技术水平已经达到国际先进，但关键核心技术和产品稳定性等仍有提升空间
近几年，国内锻压装备技术水平不断提高，企业的研发、设计和制造能力不断增强，已经涌现出一批研发和制造水平卓越的公司。行业龙头济南二机床、中国一重等企业持续优化产品结构，自主创新能力持续提升，机械压力机等明星产品技术水平已接近或达到国际先进，产品出口至美国等发达国家，国际竞争力显著增强。
中国重型机械研究院依靠 36MN 铝基陶瓷材料锻压装备生产出中子吸收板，该技术具备完全自主知识产权，打破了国外技术垄断，为我国军工和核电行业发展贡献突出。
总体而言，我国中低端重型锻压设备已具备较好的质量、性能和可靠性，部分锻压设备企业已进入全球龙头企业的设备配套体系。然而，在高端产品方面，国内企业产品所需核心功能零部件仍依赖进口，高端重型锻压设备技术水平与世界领先水平仍有一定差距。
主要表现有：一是关键核心技术如高精度弯驱、高速运动控制等仍需进一步突破；二是产品质量稳定性如设备精度稳定周期、MTBF、故障率等关键指标仍有较大提升空间。
03
我国重型锻压设备未来将向大型化、智能化、精密化方向演进
从 19 世纪开始，锻压设备向重型、大型方向不断发展，20 世纪 60 年代以后，锻压设备转向高速化、自动化、精密化、专用化等方向发展。各类机械化、数字化和精确控制的自动锻压设备陆续研制成功。
我国各行业特别是航空航天、国防工业、海洋工程等对锻压设备的强度、刚度及力学性能等的要求日益严格，重型锻压产品的大型化和高精度已成必然选择。我国已经建成 680MN 立式挤压机和 800MN 模锻油压机，均已达到锻压设备制造行业的极限。
由于受到加工运输及安装等因素的限制，锻压装备不可能无限放大，因此采用新工艺及新模具，增强同等装备锻压出极限尺寸产品的能力，将成为解决重型锻压装备大型化限制问题的新思路。
随着 5G 和工业互联网的发展，重型锻压设备的智能化趋势不断演进。德国 SMS 公司锻压过程中通过 CADEX 软件进行优化控制，实现了工模具快速自动装卸、等温-等压挤压和整机自动控制。我国企业如济南二机床等也在发展智能控制技术，通过数字化锻造工厂的建立，从原材料到合格产品生产少人化、数字化、远程化控制，实现了柔性化的生产加工和工艺创新。
精密化锻压工艺技术是当今美国、德国等发达国家在锻压装备工艺方面的重要发展趋势之一。通过采用精密化的锻压工艺，可以降低加工中的原材料消耗，提高产品的精密度水平，并增加模具的使用寿命，从而降低生产成本。
德、日企业通过热模锻压力机、精冲压力机等精密锻压设备生产的锻件产品精度很高，可以生产出公差小于 1% 的汽车精密连杆高精度产品，锻件直径精度在 0.02mm 范围，极大地满足了产品的精密度要求。
04
结 语
作为支撑国民经济发展的重要基础装备，我国重型锻压设备在近年取得了显著进步和可喜成绩，部分装备的工艺和制造水平已经达到世界先进水平。
未来，随着新材料、新工艺和智能制造的发展，高性能新材料锻压技术和装备将不断涌现，重型锻压设备的发展需要更多关键核心技术工艺的攻关和突破，以满足各行业对锻压装备日益严苛的要求。
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